La méthode SMED pour gagner en productivité
Un temps de retour sur investissement très court
La méthode SMED tend donc à palier à cette problématique de perte de temps conséquence de la durée et de la fréquence des changements de séries. Elle peut être appliquée à n’importe quelle étape de la production.
Vers une entreprise performante avec le projet SMED
Si le changement de série est inévitable, il est néanmoins possible de le réduire voir dans certains cas de l’éliminer. L’entreprise voit alors sa productivité doubler ou davantage. Une promesse qui peut sembler un peu trop belle mais que le SMED parvient pourtant à tenir. A titre d’exemples, les résultats du SMED permettent d’améliorer sensiblement le TRS (Taux de Rendement Synthétique) dans le cadre d’un projet TPM (Total Producting Maintenance). Et les outils du SMED peuvent accompagner un chantier Kanban.
Pour faire simple le SMED est l’acronyme de Single Minute Exchange of Die (échange d’outil en moins de 10 minutes) et a été mis en place pour la première fois au sein de l’entreprise Toyota par Shiego Shingo. La méthode a depuis fait ses preuves et est devenue un véritable outil d’amélioration qui s’inscrit dans le lean manufacturing, elle en fait partie intégrante. Concept du lean qui repose lui-même sur deux principes : celui du juste-à-temps qui inclut la démarche SMED, et sur le Jidoka (automatisation à visage humain).
Le SMED un véritable outil d’amélioration de la productivitée
mais aussi pour un développement de la cohésion d’équipe
L’outil SMED est parti d’un constat simple : une machine qui s’arrête 30 minutes, 1 heure ou plus, retarde considérablement le temps de production ce qui se répercute sur la productivité de l’entreprise et augmente donc les coûts. Il faut donc réduire les temps de changement de série afin de produire plus sans augmenter les coûts.
Un objectif simple, en quelques étapes
L’objectif du SMED est de réduire au maximum le temps d’arrêt des machines afin que la production se fasse en continue. Améliorer l’aptitude d’une machine ou d’un poste permet de changer rapidement de fabrication et donc d’augmenter les bénéfices. On pense ici également aux 5S qui viendra d’ailleurs outiller la démarche SMED. La méthode 5S permettra d’optimiser le poste de travail et son environnement.
Cette performance de l’entreprise va passer par une réorganisation.
Avant la formation/actions SMED, l’intervenant va observer les méthodes de l’entreprise, idéalement les opérations seront filmées et chronométrées.
Tout un chacun est concerné par la démarche SMED : chef de projet, opérateur, manager… Les autres services (logistique, achat, ordonnancement) pourront être sollicités au cours du chantier.
Le processus SMED se déroule en 5 étapes : identifier (analyser) ; extraire (dissocier) ; convertir ; rationnaliser les opérations internes ; rationnaliser les opérations externes. Le tout pour aller vers une simultanéité des opérations permettant un gain de temps et donc un gain d’argent.
Les bénéfices à la mise en place de la méthode SMED sont nombreux :
- Augmentation de la productivité et de la capacité de production
- Amélioration de la qualité
- Diminution des coûts
- Optimisation des pertes de démarrage
- Réduction des stocks
- Fiabilisation des équipements
- Elimination des erreurs de réglage
- Amélioration des conditions de travail
- Cohésion d’équipe…
La formation SMED tend ainsi à réduire de manière systématique le temps de changement de série et s’inscrit dans une démarche d’amélioration continue.
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