Du « papier » à la GMAO
Dans les années 1970/1980, les différentes tâches de l’organisation de la maintenance : planification, programmation, suivi des interventions, documents, recueil des informations sont principalement réalisés sur des documents papier ou tableaux. L’agent recueille, au mieux, les informations relatives aux interventions sur des fiches. Elles sont classées, puis triées.
Les dirigeants complètent parfois un cahier dit « cahier journal ». En fin d’année, ils en réalisent une synthèse dans leur domaine d’interventions, le plus souvent sur les interventions correctives. Pour un type d’équipements il est nécessaire de synthétiser plusieurs documents pour en réaliser un document de synthèse dit « bilan annuel ». Ce travail réalisé par des techniciens d’études sert à définir les actions d’amélioration possibles. Ce travail technico-administratif est chronophage, fastidieux. Quand il existe il permet sur plusieurs années de progresser avec des actions dans les domaines de la maintenance préventive et corrective. Le dispositif est d’une redoutable lenteur.
Ce processus d’amélioration de la performance industrielle s’est perfectionné par le développement des entités d’ingénierie. Les opérateurs, dans certaines entreprises, pour conserver le savoir, avaient mis en place leur propre mode de recueil sur un carnet dit « carnet noir » qui rendait la remontée des informations difficiles. Cette maintenance « papier », stockée dans de grandes armoires des différentes entités concernées a évolué progressivement avec l’arrivée des outils informatiques.
La notion de GMAO a émergé avec l’arrivée des premiers prologiciels vers la fin des années 1980. Arrive aussi en même temps la gestion de la production assistée par ordinateur (GPAO). Leur extension progressive est réalisée dans beaucoup de domaines : automobiles, ferroviaire, infrastructures de transport, biens immobiliers, agro-alimentaires, …
GMAO Excel :
Créées au début des années 90, les applications sous Excel sont très simples et permettent grâce aux tableurs d’effectuer un suivi des opérations de maintenance, qui déclenchent automatiquement des rapports de fermeture enregistrés dans des feuilles de calcul. La qualité, allant d’un simple tableau à la programmation, dépend du niveau de compétences techniques de son créateur.
Les GMAO Excel constituent souvent la première étape d’une entreprise pour suivre ses opérations de maintenance. Malheureusement, le fichier Excel est souvent limité en termes de planification des opérations.
GMAO ACCESS :
Les GMAO sous Access sont plus évoluées que son aîné Excel. Elle intègre des bases de données et permet surtout de planifier les opérations de maintenance préventive et réglementaire sur une base calendaire.
Le problème réside souvent dans la taille de la base de données, qui va s’agrandir et, à un moment donné, ralentir considérablement le système jusqu’à ce qu’il devienne inutilisable. Les GMAO Access sont certes meilleures qu’un fichier Excel mais sont très difficiles à maintenir.
GMAO de l’industrie :
Les GMAO de l’industrie dite 1.0 sont les plus courantes en entreprise. Ce type de solution permet souvent de gérer les tâches, les opérations de maintenance, les pièces de rechange et les demandes d’intervention.
Les inconvénients de ce type de GMAO sont la lourdeur de paramétrage, difficiles à utiliser, ne disposent pas d’une interface conviviale et ne sont pas en mesure d’effectuer une analyse « exploitable » basée sur les données stockées. C’est aussi la raison pour laquelle ce type de GMAO est perçu comme un fardeau par les employés et est donc très difficile à déployer.
GMAO de dernière génération :
Les outils de dernière génération offre une conception conviviale et intuitive, ainsi que toutes les fonctionnalités nécessaires pour faciliter les interventions. L’objectif principal est d’apporter une valeur ajoutée au programme de maintenance de l’entreprise en utilisant des données des capteurs connectés aux machines pour déclencher automatiquement des tâches et permettre d’échanger des informations.
Un usage « intelligent » de la maintenance prévisionnelle dite maintenance prédictive doit tenir compte de la culture de l’entreprise pour adopter le changement approprié en combinant à la fois maintenance préventive et maintenance prédictive. De grandes entreprises SNCF (télédiagnostic sur rames à voyageurs), Air France KLM (données de vol AirBus 380) se sont lancées il y a quelques années sur ce créneau en partenariat avec des sociétés spécialisées dans le traitement des données.
Cette maintenance prédictive représente désormais un avantage concurrentiel fort dans l’industrie. Les pannes peuvent désormais être prévues avant même qu’elles ne surviennent, contribuant ainsi à améliorer la performance de l’outil de production.
NB : une majorité des entreprises industrielles ont pris en compte la mise en place d’une maintenance prévisionnelle dite prédictive mais elle nécessite des compétences en numérique, notamment dans la captation et la gestion des données. Ceci reste encore un frein pour les entreprises de petite et moyenne taille. Cet investissement se réalise sur des durées de trois à cinq années.
